Distributions- und Produktionszentrum für Lebensmitteleinzelhandel
Planung und Engineering für ein rund 200.000 m² großes Logistik- und Produktionszentrum mit Trockenlager, Kühl- und Tiefkühlbereichen, Produktion, Fuhrparkservice und Standortlogistik.
- Gesamtgröße des Komplexes
- 200,000 m²
- Kühl- und Tiefkühlflächen
- 40,000 m²
- Produktionsfläche
- 16,000 m²
Ein Distributionszentrum für den Lebensmitteleinzelhandel ist kein normales Lager. Es verbindet Warenbewegung, Temperaturzonen, Produktion, Fuhrparkservice und Personalprozesse. Waren kommen per Lkw an, werden angenommen, gelagert, kommissioniert, teilweise produziert und anschließend an Filialen oder regionale Verteiler weitergeschickt.
TEBIN arbeitete an einem rund 200.000 m² großen Produktions- und Lagerkomplex in Mitteleuropa. Das Projekt umfasste Trockenlager, Kühl- und Tiefkühlbereiche, Produktionsflächen, Fuhrparkservice, Personalbereiche und unterstützende Werkstattfunktionen. Maxim Mionchynskyy war Project Manager und Engineering Manager und koordinierte Projektlogik, Leistungsumfang und technische Abstimmungspunkte.
Warum brauchte ein Standort mehrere Betriebslogiken?
Der Komplex musste mehrere Abläufe gleichzeitig abbilden. Trockenware, gekühlte Produkte, Tiefkühlware, Lebensmittelproduktion, Fuhrparkservice, Arbeitskleidung und interne Werkstattfunktionen haben unterschiedliche technische Anforderungen. Sie als eine generische Halle zu behandeln, hätte die eigentliche Engineering-Aufgabe verdeckt.
Allein die temperaturgeführten Flächen umfassten etwa 20.000 m² Kühlbereiche und etwa 20.000 m² Tiefkühlbereiche. Hinzu kamen rund 16.000 m² Produktionsfläche für Lebensmittel und Vorprodukte. Diese Funktionen beeinflussten Gebäudehülle, Bodenaufbau, technische Räume, Kälte- und Lüftungslasten, Entwässerung, Brandschutzabschnitte, Personalwege und Wartungszugang.
Wie prägte die Standortlogistik die Planung?
Der Standort musste Fernverkehr aufnehmen, interne Fahrwege organisieren, Be- und Entladung ermöglichen und kleinere Fahrzeuge für die Filialbelieferung wieder aus dem Betrieb schicken. TEBIN bearbeitete Gebäudepositionierung, Generalplan, interne Fahrwege und die Verbindung zwischen Außenflächen und Gebäudefunktionen.
Vehicle Tracking war wichtig, weil möglichst viel Nutzfläche auf dem Grundstück entstehen sollte, ohne die Betriebslogik zu verlieren. Lkw mussten einfahren, wenden, warten, andocken und wieder ausfahren können, ohne Servicebereiche, Feuerwehrzufahrten oder andere Bewegungen zu blockieren.
Was umfasste die Planung von TEBIN?
Der Umfang umfasste Generalplan, Architektur, Tragwerk, Personalbereiche, Gründungen, Abstimmung mit dem Konzept einer Betonfertigteilkonstruktion, Wasser und Abwasser, elektrische Anlagen, Heizung, Kühlung und Brandschutz.
Building Information Modeling diente als Koordinationsumgebung. Das Modell verband Architektur, Tragwerk, Gebäudetechnik, Logistikflächen, Kühlbereiche, Produktionszonen, Medien und Standortbewegungen in einem gemeinsamen Planungsprozess.
Was zeigt dieses Projekt?
Ein großes Lebensmittelzentrum ist kein einzelner Gebäudetyp. Es ist ein Netzwerk aus Trockenlager, Kühlkette, Produktion, Cross-Dock, Fuhrparkservice, Personalbereichen und Standortverkehr.
Die Planung wird erst dann schlüssig, wenn diese Systeme gemeinsam betrachtet werden. TEBIN übersetzte den komplexen Betrieb in ein koordiniertes Standort-, Gebäude- und TGA-Konzept.
Projekt-FAQ
Was machte das Lebensmittel-Logistikzentrum technisch anspruchsvoll?
Der Standort kombinierte Trockenlager, Kühlbereiche, Tiefkühlbereiche, Lebensmittelproduktion, Cross-Dock-Funktionen, Fuhrparkservice und Personalbereiche. Jede Funktion hatte eigene Anforderungen an Temperatur, Hygiene, Logistik, Brandschutz und Gebäudetechnik.
Welchen Leistungsumfang hatte TEBIN?
TEBIN bearbeitete Standortlayout, Gebäudepositionierung, Fahrzeuglogistik, Architektur, Tragwerk, Gebäudetechnik, Medien, Brandschutz und die gewerkeübergreifende BIM-Koordination.
Warum war Fahrzeugbewegung ein Planungsthema?
Der Standort musste große Lkw aufnehmen, Docks bedienen, kleinere Lieferfahrzeuge organisieren und Servicebereiche freihalten. Schleppkurven und Fahrwege waren nötig, um zu prüfen, ob das kompakte Layout betrieblich funktioniert.
